В нашей стране наблюдается настоящий упаковочный бум. Рост этого рынка по разным оценкам составляет от 18 до 27 % в год. За последние пять лет в стране появилось более 7 тыс. упаковочных предприятий, было установлено более 15 тыс. единиц упаковочного оборудования и машин для производства упаковки. Наиболее перспективным и быстро развивающимся направлением упаковочной индустрии, по оценкам экспертов, является производство гибких комбинированных материалов на основе многослойных пленок. В предыдущих номерах PakkoGraff мы уже писали о типах и сферах применения гибкой упаковки, новых интересных направлениях развития рынка и его основных игроках. При этом нами не был затронут очень важный аспект. Не стоит забывать, что потребитель многослойной пленки - это не только молокозавод, кондитерская фабрика или мясоперерабатывающий комбинат, упаковывающий свою продукцию. Это прежде всего покупатель, постоянный клиент магазина, супермаркета или рыночной палатки, так называемый "конечный пользователь". К сожалению, рост и развитие рынка продуктов питания породил крайне негативное, повсеместно набирающее силу, явление. Волна производства и продажи контрафактной, некачественной или даже испорченной продукции, наполнившей наши прилавки, захлестнула все отрасли пищевой промышленности.

Кто-то видит причину в недостаточном государственном контроле, плохой работе служб по защите прав потребителей и органов санэпидемнадзора, кто-то считает, что покупатель сам должен быть более разборчив в выборе того или иного продукта, кто-то пеняет на кризис сельскохозяйственной отрасли. Наверняка правы и те, и другие, и третьи. Но существует еще одна важнейшая причина, влияющая на срок жизни, качество и свежесть продукта - четкое и правильное соблюдение технологии упаковывания и правильный выбор самой упаковки.

Эта статья посвящена двум группам потребителей упаковки - производителям продуктов питания, упаковывающим свой продукт, и его потребителям - оптовым и розничным. Мы постараемся предложить читателям некоторые практические советы.

Производитель продуктов как потребитель упаковки

Итак, начнем по порядку. Для производителя продуктов питания важен не только внешний вид упаковки, ее привлекательность, запоминаемость и дизайн, но и потребительские свойства самого товара, его срок годности, сохранение его товарного вида, формы, цвета и полезных свойств. Государственное регулирование технологии производства упаковочных материалов в нашей стране берет свое начало с 1960-х гг., когда полимеры составляли всего 3 % общего объема производства упаковочных материалов. Технические условия (ТУ) производства пленки разрабатывались и утверждались ленинградским научно-производственным объединением "Пластполимер" и распространялись в основном на полимеры, мало используемые в "пищевке" сегодня. К ним относится полиамид, полиэтилентерефталат и целлофан. Полиэтилен, как таковой, мало применялся в советской пищевой промышленности и занял свое достойное место лишь в начале 1990-х гг.

С 1996 г. в страну хлынул поток дешевого тайваньского и турецкого экструзионного оборудования для выпуска пленок, зачастую не обеспечивающего хорошее качество получаемой продукции. Деятельность "Пластполимера" была практически приостановлена в 2001 г., на смену государственному регулированию качества гибкой упаковки пришла диктатура потребителя. Основные параметры пленки, критически сказывающиеся на качестве упаковки - разнотолщинность, физико-механические свойства, оптические свойства, экологическая безопасность. ГОСТ 1970-х гг., регулирующий все эти показатели, сегодня стал неактуальным. Процесс модернизации производств на российских предприятиях, в т. ч. появление новых упаковочно-фасовочных автоматов привел к тому, что требования к разнотолщинности пленки со стороны потребителей (не более +/- 5 %) стали гораздо жестче, чем раньше. Связано это и с качеством сварного шва (многие пакеты, изготовленные из пленки с большой разнотолщинностью, просто не "варятся"), и с нанесением рисунка, и с равномерностью проклейки слоев при ламинировании комбинированных материалов. Хорошие физико-механические свойства упаковки - особенно это касается термоусадочной и стретч-пленок - имеют также существенное значение. Стойкость пленки на раздир и на прокол позволяет доставлять в сохранности грузы, зафиксированные на европаллетах, не допускать проникновения влаги и газов в пищевую упаковку, продлять жизнь продуктов питания.

Несоблюдение перечисленных требований к качеству упаковочных материалов приводит к следующим нежелательным последствиям:

1) порче и уменьшению срока годности продуктов питания;
2) появлению разрывов и нарушению сохранности упаковки;
3) ухудшению внешнего вида упаковки;
4) разрушению упаковочного материала.

Как следствие, пищевой продукт проигрывает в глазах потребителя, торговая марка теряет его привязанность, а компания-производитель утрачивает конкурентные преимущества на рынке.

Повышенные требования к качеству упаковочных материалов породили дополнительные требования к конструктивному исполнению оборудования. Прежде всего это касается современных систем управления процессом экструзии: например, систем управления разнотолщинностью, позволяющих достигать ее минимальных значений. Второй важный конструктивный момент - система намотки и особенности работы намотчика экструдера. Большинство производителей предъявляют особые требования к плотности намотки, отклонениям по кромке рулона, отсутствию складок и механических повреждений на пленке.

Уже не для кого не секрет, что качество отечественного полимерного сырья оставляет желать лучшего. В этой связи проблема переработки материала в червячных прессах, качество перемешивания экструдата и равномерное смешение добавок значительно влияет на конечное качество пленки. Ниже приведены некоторые практические советы производителям продуктов питания и потребителям многослойных комбинированных материалов по выбору поставщика пленок.

У кого покупать, и как выбирать

Перед заключением сделки на поставку многослойных ламинированных или запечатанных материалов стоит подробнее ознакомиться со следующим важными характеристиками производства будущего партнера:

1) конструктивные особенности и страна происхождения оборудования;
2) сырье, используемое в производстве упаковки;
3) опыт производителя и стаж работы на рынке;
4) референции и список клиентов;
5) технические возможности оборудования (производительность/объем производства, максимальная и минимальная ширина, диаметр рулона, красочность и производитель флексографской машины и т. д.).

Лучший способ получить все ответы с первого раза - посетить предприятие производителя и убедиться в справедливости его заверений лично. Если производитель сообщает о "закрытом режиме на предприятии" или отсутствии практики демонстрации производства, видимо, стоит задуматься о его благонадежности. При посещении предприятия имеет смысл задавать конкретные и четкие вопросы, связанные с технологией производства и конструк-тивными особенностями машин. Современная экструзионная установка, обеспечивающая производство пленки высокого качества, должна отвечать следующим техническим требованиям.

1. Высокопроизводительные прессы с барьерными шнеками, позволяющие работать на разных типах материалов, включая вторичное сырье и сложные добавки. Соотношение длины шнека к его диаметру должно быть не менее 30/1.
2. Головка со спиральными раздатчиками (не менее шести заходов), обеспечивающими равномерное "размазывание" расплава перед выходом через формующий инструмент. Наиболее прогрессивная геометрия течения расплава, обеспечивающая несмешивание слоев - технология Battenfeld. Она предполагает одновременное схождение в одной точке трех потоков полимера и сокращенный путь прохождения расплава к выходу из головки.
3. Двухщелевые обдувочные кольца тангенциального типа для улучшенного распределения вихревых потоков воздуха. Кольца должны иметь стабилизирующие каркасы в зоне стеклования для обеспечения хорошего качества поверхности пленки.
4. Внутренняя система охлаждения рукава с компьютерным управлением, обеспечивающая дополнительное охлаждение продукта, повышающая производительность оборудования и препятствующая слипанию толстых пленок.
5. Система управления разнотолщинностью на термоболтах, позволяющая автоматически добиваться идеальной разнотолщинности (до +/-3 %) при помощи нагрева зон головки по сигналу от бесконтактного сканирующего датчика, расположенного в верхней части корзины.
6. Подвижная корзина с полиамидными роликами, не наносящими пленке механических повреждений. Корзина должна двигаться вдоль вертикальной оси, максимально приближаясь к зоне кристаллизации при смене рецептур полиолефинов.
7. Обводные валы с принудительным вращением и системой тензометрии, обеспечивающей одинаковое натяжение пленки по всему пути ее прохождения. Более половины всех валов - разгонные, для дополнительного разглаживания пленки.
8. Вращающаяся башня с осциллирующими турбо-валами или узел вращения на головке, необходимые для "размазывания" разнотолщинности.
9. Намотчики конструктивного исполнения "спина к спине" с узлом отбора кромки и возможностью варьировать типы намотки. Намотчик должен быть центрального типа с револьверным способом смены шпули. Все это обеспечит идеальную намотку рулона с минимальными отклонениями по кромке.
10. Полностью автоматическая система управления линией, позволяющая эксплуатировать машину одному оператору при минимальном участии в технологическом процессе. Система управления должна контролировать гравиметрические дозаторы с автозагрузчиками, бустерные насосы подачи расплава, датчики давления расплава, контроллеры автоподдува рукава и системы внутреннего охлаждения, датчики управления разнотолщинностью, управление стабилизирующей корзиной, управление частотой вращения шнеков и коэффициентом раздува, управление термоболтами и устройством равнения полотна, регулировку натяжения, управление намотчиками и отрезными ножами, управление промежуточными тянущими, устройствами отбора кромки и т. д

Если оборудование производителя в чем-то не соответствует вышеперечисленным требованиям, спросите, какие узлы или устройства компенсируют их отсутствие.

После изготовления пленка является в большинстве случаев лишь полуфабрикатом, который требует дальнейшей обработки, в частности, запечатки на флексографской машине.

Современная флексографская машина, обеспечивающая высокое качество печати на упаковке, например, под майонез, стиральный порошок, пельмени или крупу, должна как минимум соответствовать нескольким требованиям. Приведем их вкратце.

Тип построения - планетарный, обеспечивающий печать даже на очень тонких (10-12 мк) пленках. Машина должна иметь минимум восемь печатных секций, шестикрасочные машины уже не всегда отвечают требованиям рынка. Тиражи упаковки постепенно снижаются, это обусловило тенденцию к уменьшению ширины машин с 1200-1400 до 800-1000 мм. На маленьких тиражах более узкие машины работают на 20-30 % эффективнее. Максимальная скорость машин достигла 600 м/мин, но на практике в основном печатают на скорости 120-180 м/мин (в зависимости от материала производительность это составляет 150-500 кг/ч). А вот уровень автоматизации существенно повысился. Новые системы позволяют осуществлять смену тиража без остановки машины.

Конечный пользователь как потребитель упаковки

Вполне естественное стремление производителя продуктов питания сэкономить на себестоимости процесса зачастую заставляет его игнорировать интересы конечного потребителя этой продукции. Новый, быстро развивающийся рынок упаковки не остался без внимания индустрии подделок и банального мошенничества. К примеру, около 30 % всех потребителей биаксиально ориентированного полипропилена, привезенного из Индии и Китая и используемого для упаковки чипсов, мороженого, снеков, хлеба и круп, на самом деле покупают обычный полипропилен, не имеющий уникальных потребительских свойств БОПП. А большинство молокозаводов не подозревают о том, что разливают молоко в двух-, а не трехслойную молочную пленку, что вызывает быстрое разложение витамина А и просто порчу продукта. Мясоперерабатывающие предприятия часто фасуют колбасные нарезки в однослойные пленки вместо трех- и пятислойных с барьерными свойствами. Потребитель же, покупающий эту нарезку в магазине, не обязан знать, что барьерные слои в упаковке необходимы для защиты от проникновения кислорода или ультрафиолета, ведущих к разложению белков.

Интересен тот факт, что доля упаковки в стоимости самого продукта почти всегда ничтожна. К примеру, вакуумный пакет под сосиски стоит порядка 35-45 коп. за штуку. При этом оптовая цена пачки сосисок составляет 33-38 руб. Для любого покупателя не столь принципиально, купить эту пачку за 38 руб. или 38 руб. 70 коп. Таким образом, даже двукратное увеличение цены упаковки, призванное улучшить ее качество, обеспечить надежное хранение продукта, не ударит по кошельку потребителя и не увеличит стоимость потребительской корзины в стране. Почему же производители продуктов питания продолжают использовать "неправильную", зачастую вредную упаковку?

Не хочется верить, что в угоду собственной выгоде. Хочется верить, что по недосмотру, невнимательности или незнанию. Надеемся, что большая разборчивость и "привередливость" покупателя и производителя продуктов питания поможет вывести рынок полимерной упаковки на принципиально новый уровень качества. Позволит нашим продуктам питания быть конкурентоспособными не только на внутреннем, но и на зарубежном рынке.