В условиях жесткой конкуренции производители продуктов питания вынуждены постоянно повышать производительность труда и качество продукции, а также уделять большое внимание безопасности продуктов для потребителей. Определяющее значение при этом имеет прослеживаемость реального состава продукта (количественное содержание ингредиентов) и параметров технологического процесса, в котором была получена каждая партия.

Проявляются международные стандарты, разработанные в целях обеспечения безопасности продукции: Директива ЕС 178/2002, Закон США о противодействии биотерроризму, FDA (Управление по контролю за продуктами и лекарствами), GMP (Надлежащая производственная практика), BRC (стандарт Британского консорциума розничной торговли), IFS (Международный стандарт по продуктам питания), ISO 22000.

Обязательным условием требуемой прослеживаемости является документальное оформление всех действий, относящихся к процедурам составления рецептур и взвешивания.

Производственная система, использующая компьютеры и сетевые технологии, обеспечивает более простой доступ к архивным данным о продукции, нежели система на базе бумажных носителей.

Рассмотрим подробнее преимущества, которые дает внедрение подобных систем, а также некоторые положения, которые позволят убедиться в том, что предлагаемый подход реально способствует усовершенствованию производственного процесса.

Почему необходима прослеживаемость всех операций

Отслеживание входит в список требований к производству продуктов питания, кормов для животных и продукции, связанной с этими группами товаров. Кроме того, оно является основным элементом в схемах контроля безопасности и качества по стандартам GFSI (BRC, IFS, SQF и FSSC 22 000), государственных законодательных норм контроля продукции (например, нормы ЕС по маркировке говядины).

Также исследование отдельных этапов производства может понадобиться, если возникнут непредвиденные обстоятельства в системе поставок или у конечного потребителя. Чрезвычайно важно, чтобы производители продуктов питания документально оформляли абсолютно все технологические процессы, без исключения. Это относится к разработке рецептуры, работам в лаборатории контроля качества, производственному плану, дозированию, фасовке, упаковке и отгрузке заказчикам. Ключ к решению всех указанных вопросов – автоматизированная сетевая система составления рецептур при взвешивании и дозировании компонентов.

Автоматизированная прослеживаемая процедура взвешивания и составления рецептур

Для организации полной прослеживаемости производственного процесса требуется, чтобы лица, имеющие отношение к составлению рецептуры, оперативно и регулярно вносили в централизованную базу все производственные данные: рецептуры, ингредиенты, структуры, рабочие инструкции, информацию о производственной партии и производственном задании.

Преимущества автоматизированных систем перед системами на основе бумажных носителей – согласованность и достоверность данных, высокая скорость их анализа и более совершенная процедура управления возвратом продукции. Электронная система позволяет документировать технологические процессы, создавать отчеты о взвешиваниях и производстве, распечатывать этикетки для идентификации материалов, находящихся в производстве.

А это уже важный шаг к соблюдению требований Директивы ЕС 178/2002, BRC и Инструкций CGMPFDA 21 CFR, ч. 111. Более того, наличие подобных систем необходимо для обеспечения прозрачности производственного процесса и создания основы для рационализации производственных процессов.

Непрерывное документирование

Прослеживаемость и отслеживание требуют оперативного документального подтверждения на всех этапах производственного процесса.

Например, в случае возврата продукции производитель должен точно установить следующее:

• кто поставил специи, использованные при выпуске партии № XY мясных продуктов сорта Z;
• какое количество специй было использовано;
• кто составил эту рецептуру и выпустил готовый продукт в реализацию.

Если вкус конечного продукта отличается от того вкуса, который заложен в рецептуру, то надо оперативно выяснить, какую именно стадию производственного процесса необходимо скорректировать.

В эффективной сетевой системе вы можете получить доступ к этой информации в любой момент.

Автоматическая система также способна обеспечить и другие возможности:

1. Быструю идентификацию материалов с помощью этикетки со штрихкодом. На каждой стадии к каждой единице сырья, полуфабриката или готового продукта прикрепляется этикетка, в которой указывается наименование материала и его состояние (стадия обработки). Соответствующая информация вносится в базу данных.
2. Контроль в режиме реального времени. Функции контроля обеспечивают информированность сотрудников об исключительных ситуациях на производстве.
3. Построение сети в соответствии с промышленным стандартом. Компоненты системы обмениваются информацией с централизованной базой данных через Ethernet. Станции дозирования и устройства управления (например, весы и иное периферийное оборудование) обмениваются данными с сервером. Приложения на базе Windows распечатывают отчеты на принтерах.
4. Расширение и подключение системы. Систему можно расширить без нарушения нормальной работы других компонентов, если для этого не требуется обновление ПО. Систему контроля можно подключить к системе управления ERP.

Окупаемость

Практически любая компания, в производственном процессе которой предусмотрено смешивание различных материалов в соответствии с четко определенной рецептурой, может получить выгоды от использования автоматизированной системы составления рецептур для оптимизации отдельных процедур. В этом случае более дорогие материалы (ингредиенты) или материалы с более высокой составляющей риска будут окупаться быстрее, однако практически все производственные предприятия окупят инвестиции, направленные на внедрение автоматизированной системы.

Компоненты системы и конфигурация

Стандартизированные конфигурируемые системы, настроенные на управление критическими параметрами процесса взвешивания, могут иметь преимущества по сравнению с теми системами, программное обеспечение которых было разработано по специальному заказу.

Стандартные интерфейсы позволяют модифицировать систему в соответствии с производственными требованиями, предлагая в то же время экспертное обслуживание и поддержку системы в течение всего срока эксплуатации оборудования и программного обеспечения.

Управление основными данными

В системе с сетевой архитектурой управление данными осуществляется с помощью главной станции, которая может выполнять следующие функции:

• проверку соответствия используемых материалов утвержденным инструкциям;
• подбор рецептур согласно заказам;
• подготовку партий;
• контроль состояния складов;
• учет контейнеров;
• контроль действий операторов;
• получение данных о расходе сырья, материалов, вспомогательных веществ;
• выявление и фиксирование исключений из утвержденного процесса;
• действия с паролями;
• учет исправлений пользователей;
• ведение журналов операций с базами данных;
• тестирование и калибровку весов;
• ведение журнала аудита;
• формирование электронных и бумажных отчетов с вышеперечисленной информацией.

Контроль всех технологических процессов выполняется на отдельных технологических весовых станциях, а затем все данные собираются на главной станции. Таким образом, весь поток материалов, от получения сырья до отгрузки готовой продукции, находится под надежным контролем, обеспечивая безопасность производственного процесса.

Специализированные рабочие места

При оснащении специализированных рабочих мест весовыми станциями все технологические этапы немедленно становятся прослеживаемыми.

Для достижения оптимального удобства считывания и анализа информации необходимо предусмотреть на каждом рабочем месте специальные экраны. Четкие инструкции и цветовое кодирование результатов взвешивания позволяют осуществлять непрерывный и эффективный производственный процесс. Понятные для пользователя изображения на экране упрощают процесс взвешивания и минимизируют потенциальные ошибки оператора.

Безопасность процесса обеспечивается автоматически: только авторизованные пользователи могут осуществлять управление материалами. Это достигается за счет управления правами пользователя, которые сконфигурированы в соответствии с их статусом.

Если отсканированный и проверенный ингредиент не соответствует рецептуре, система может его забраковать и выдать сообщение об ошибке, тем самым снижается риск возникновения ошибок и последствий от них.

При работе с вредными веществами можно выводить на экран предупреждения о мерах безопасности.

Для выполнения операций, необходимых при составлении рецептур, могут использоваться весовые станции следующих типов:

1. Дозирования. Здесь компоненты загрузки предварительно взвешиваются и подготавливаются к передаче в производство.
2. Производства. Взвешенные компоненты проверяются перед смешиванием в соответствии с последовательностью составления рецептуры.
3. Дозирования и производства. Этот тип весовой станции сочетает в себе оба действия.

Используется преимущественно на небольших предприятиях, где предварительное взвешивание проводится прямо в производственной зоне.

Система проста в использовании, благодаря чему существенно сокращается время, необходимое для обучения пользователей. Стандартные процедуры входа в систему или блокировки также сокращают непроизводительное время между сменами операторов и повышают уровень безопасности.

Непрерывный обмен данными с системами ERP/MES

Интерфейсы ERP позволяют интегрировать весовую систему, правильно сконфигурированную и фактически объединенную в сеть, со многими видами систем ERP и MES. Непрерывный обмен данными предотвращает хранение избыточных данных.

Данные системы ERP становятся доступными уже в процессе взвешивания.

Производственные данные о движении материалов фиксируются и передаются без вмешательства оператора. На основании этих данных автоматически корректируются складские остатки.

Непрерывный обмен данными поддерживает выпуск партий в системе MES/ERP, упрощает обработку данных и предотвращает ошибки, связанные с вводом данных вручную.

Реальное прослеживание (отслеживание)

На каждой стадии производства записи в базе данных соответствуют материалам, находящимся в процессе переработки. Использование этикеток, которые распознаются сканером штрихкодов, позволяет упростить идентификацию компонентов и улучшить общую прослеживаемость.

Принтеры, подключенные к весовым рабочим станциям, могут печатать этикетки по месту идентификации, что позволяет быстро идентифицировать материал. Существуют следующие типы этикеток:

1. Для исходного сырья. Этикетка гарантирует, что сырье распознано при поступлении на склад – сырье становится прослеживаемым. На этикетке содержатся наименование, описание, номер партии, дата поставки, срок годности, статус сырья, дополнительная информация. Сведения поступают в базу данных, и тогда сырье может быть направлено на переработку.
2. Для данных взвешивания. Такими этикетками маркируют материалы, дозируемые при выполнении заказа. Номер заказа, загрузки и партии на этикетке помогают операторам не ошибиться при выборе компонентов.
3. Для палет. Этикетки идентифицируют палеты и их содержимое в тех случаях, когда материалы размещаются на палетах перед отправкой в производство.

Сканирование этикеток позволяет избежать беспорядка при передаче материалов в производство и гарантировать добавление материала в смесь в нужный момент.

Записанные результаты помогают управлять складскими запасами, соблюдать принцип FIFO, управлять материальными ресурсами и обеспечивать прозрачность технологического процесса.

Результаты внедрения системы

В эпоху современных угроз безопасности пищевых продуктов и ужесточающихся нормативных требований хорошо спроектированный компьютеризированный процесс составления рецептур весовым методом позволяет организовать понятное, эффективное и полностью прослеживаемое производство пищевых продуктов.

Простота интеграции в существующие системы, стандартизованные весовые станции, принтеры для печати этикеток и сканеры штрихкодов позволяют исключить путаницу материалов и ввод неверных значений. Активное управление складскими запасами обеспечивает правильное и своевременное поступление компонентов в технологический процесс, а также наиболее полное использование имеющегося сырья.

В результате снижается количество отходов, уменьшаются объемы работ по исправлению брака и повторной переработке продукта. Это приводит к снижению производственных затрат. Производительность существенно повышается.

Обеспечивается соответствие требованиям международных нормативных документов в отношении прослеживаемости состава рецептуры и качества ингредиентов.