Современное производство ветчин трудно представить без использования многокомпонентных рассольных препаратов, позволяющих улучшить свойства мясного сырья. В их рецептуры кроме посолочных веществ (соль, сахар) входят много численные функционально-технологические (фосфаты, пищевые кислоты, каррагинаны, крахмалы, камеди, соевые белки и др.) и вкусовые (усилители вкуса и аромата, ароматизаторы) ингредиенты.

Технологический процесс производства ветчин состоит из следующих этапов.
Подготовка сырья, материалов, пряностей
Сырье от поставщиков, направляемое на переработку, должно сопровождаться следующими документами: разрешением на ввоз, сертификатом соответствия, ветеринарным свидетельством, удостоверением о качестве, товарно-транспортной накладной.

Сырье из мясожирового цеха, направляемое на переработку, должно сопровождаться отвес-накладной и протоколом исследований. При приемке сырья его осматривают и подвергают дополнительной сухой или мокрой зачистке. Затем срезают клейма и штампы. При использовании замороженного мяса его предварительно размораживают в соответствии с технологической инструкцией по размораживанию мяса, утвержденной в установленном порядке.

Разделка, обвалка, жиловка

Технологические процессы разделки, обвалки и жиловки мясного сырья осуществляют в производственных помещениях с температурой воздуха 11±1 °C, относительной влажностью воздуха не выше 70 %. На разделку направляют охлажденные говядину и свинину с температурой в толще мышц 0–4 °C, размороженные – с температурой 1–4 °C. Тушки птицы должны быть чистые, хорошо обескровленные, без кровоподтеков, остатков оперения и внутренних органов. При необходимости, потрошеные тушки кур и индеек подвергают газовой опалке. Размораживание мяса птицы осуществляют при следующих режимах: температура в камере 5–15 °C и относительной влажности воздуха 75– 100 % до достижения температуры мяса 0–4 °C. Продолжительность размораживания мяса птицы при скорости движения воздуха 0,2–0,5 м/с составляет 10–12 ч, при естественной циркуляции воздуха – до 24 ч. Размороженные тушки, при необходимости, опаливают, тщательно осматривают, удаляют кровоподтеки, остатки оперения и внутренних органов, зачищают и промывают. Мясо птицы моют водопроводной водой температурой не выше 25 °C и направляют на разделку и обвалку. Из кускового, обваленного мяса птицы выделяют белое мясо (мясо, отделенное от грудки и плечевой части крыла) и красное мясо (мясо отделенное от бедра и голени тушек птицы, грудки и плечевой части крыла уток и гусей) без включений кожи, жировой и соединительной тканей. При разделке говяжьих и свиных полутуш используют специальные и универсальные схемы. После разделения полутуш на отруба для производства ветчин высших сортов выделяют только высококачественное мясное сырье: мякоть тазобедренной, лопаточной, спинной, поясничной и шейной частей свиных полутуш без шкуры, костей, хрящей и излишков шпика; мякоть лопаточной, спинно-реберной, поясничной, тазобедренной частей полутуш говяжьих с содержанием соединитель ной и жировой ткани не более 6 %. Для производства ветчин также используют выделенные в процессе жиловки при универсальной разделке говядину высшего сорта, говядину второго сорта, говядину жилованную односортную, говядину жилованную колбасную; свинину нежирную, свинину полужирную, свинину жирную, свинину жилованную односортную, свинину жилованную колбасную. После обвалки и жиловки мясо подается на измельчение и посол.

Характеристика основных компонентов

Соль поваренная пищевая. Основ- ной ингредиент, используемый при посоле мяса. По физико-химическим показателям поваренная соль должна соответствовать ряду требований: количество нерастворимых в воде веществ (не более 0,85 %) и массовая доля кальция и магния (до 0,65 %), способных инициировать взаимодей- ствие миофибриллярных белков. Нитрит натрия. Розово-красная окраска мясных изделий обусловлена присутствием нитрозопигментов. Для их образования посол мяса производят с применением нитрита натрия. Нитрит натрия используют в виде растворов (с концентрацией не выше 2,5 %); в рассолах концентрация нитрита составляет, как правило, от 0,02 до 0,1 %. Роль нитрита натрия многофункциональна: участие в формировании вкусо-ароматических характеристик, антиокислительное действие на липиды, ингибирующее действие на рост микроорганизмов, токсигенных плесеней и образование ими токсинов. Полагают, что бактерицидное действие нитрита натрия обусловлено продуктом его восстановления – гидроксиламином. Сахар. Введение сахаров (сахарозы) улучшает вкус мясопродуктов (смягчая солоноватость), повышает стабильность их окраски, поддерживает жизнедеятельность молочнокислой микрофлоры.

Уксусная кислота. Применяется в качестве консерванта. Молочная кислота. Используется в виде раствора либо натриевой соли с нейтральным рН с целью стабилизации свойств готовой продукции при хранении, подавления развития патогенных микроорганизмов, регулирования уровня водосвязывающей способности сырья, интенсификации процесса цветообразования. Аскорбиновая кислота и аскорбинат натрия. Применяются для уско- рения реакций образования окраски мясопродуктов, улучшения внешнего вида и повышения устойчивости цвета при хранении. Аскорбиновая кислота и аскорбинаты снижают остаточ- ное содержание нитритов в готовом продукте на 22–38 %, усиливают антибактериологические свойства нитрита, ингибируют образование нитрозо- аминов в продукте на 32–35 %. Оптимальное количество аскорбиновой кислоты и ее производных составляет 0,02–0,05 % к массе сырья. Использование натриевых солей предпочтительнее соответствующих кислот, так как реакция между кислотами и нитритом протекает очень быстро, при этом возможны потери окислов азота. Солей добавляют на 0,01–0,02 % больше, чем кислот. Изоаскорбинат натрия (эриторбат натрия). Оказывает на сырье действие, аналогичное действию аскорбината или аскорбиновой кислоты.
Эриторбат натрия применяют для:

• улучшения процесса формирования цвета мясопродуктов;
• стабилизации и повышения устойчивости при хранении готовых изделий;
• предотвращения окисления жира;п • редотвращения образования нитрозоаминов в процессе термообработки;
• улучшения вкусо-ароматических характеристик готовой продукции. Хлористый кальций (безводный, двух-, шестиводный, фармакопейный).

Имеет многоцелевое назначе- ние и применяется для:

• активирования деятельности катепсинов, т.е. с целью ускорения процесса созревания мясного сырья;
• дестабилизации состояния кальцийзависимых белков и интенсификации хода реструктурирования;
• оказания бактериостатического действия;
• улучшения выраженности цвета мясных изделий.

Количество используемого хлористого кальция регламентируется нормативно-техническими документами.

Ингредиенты

Пищевые фосфаты. Фосфатные соли и их смеси включают в рецептуры посолочных рассолов с целью повышения его влагоудерживающей способности, связности и адгезивности компонентов мясных систем, стабильности фаршевых эмульсий, увеличения выходов готовой продукции, а также улучшения цвета, вкусоароматического букета и консистенции мясных продуктов, снижения рН. Использование фосфатов снижает тепловые потери. При производстве ветчинных изделий применяют пищевые фосфаты в строго определенном количестве: около 300–500 г на 100 кг мясного сырья или при введении в составе рассолов до 1,2 %. Гидроколлоиды. С целью создания более плотной, монолитной консистенции, высокой сочности и нежности мясопродуктов, снижения синерезиса и повышения качества продукции применяют каррагинаны в чистом виде или в сочетании с другими типами гелеобразующих добавок. При этом каррагинан одновременно с солерастворимыми мышечными белками формирует единую матрицу и упрочняет ее, обеспечивая получение требуемого технологического эффекта.

Использование каррагинана при производстве ветчин дает возможность:

• улучшить органолептические показатели;
• повысить выход;
• снизить себестоимость готовой продукции.

Наиболее эффективно применение каррагинана в технологическом процессе производства мясопродуктов из сырья с повышенным содержанием жировой и соединительной тканей, размороженного, имеющего признаки PSE, мяса птицы. Рекомендуемый уровень содержания каррагинана 0,8–2,0 %.

В современных технологиях производства мясных продуктов широко используют пищевые стабилизирующие системы на основе каррагинанов, камедей и их композиций. Химический состав камедей неоднороден, они относятся к гетерополисахаридам.

При производстве мясных продуктов их используют в качестве загустителей и стабилизаторов консистенции. Основными представителями гидроколлоидов, наиболее широко используемых в рассольных системах, являются каррагинан, камеди гуара, ксантана, рожкового дерева, дерева тара. При этом каждый из них несет свою функциональную нагрузку и имеет как положительные, так и отрицательные стороны. Для придания новых и улучшенных реологических характеристик пищевым продуктам часто используют смеси различных гидроколлоидов, что также является новым способом снижения цен на готовый продукт без ухудшения качества рассольного препарата. Соевые белковые изоляты. Соевые изоляты содержат 90–92 % протеина, имеют полноценный аминокислотный состав.

Введение в состав рецептуры ветчин соевых изолированных белков дает возможность на 20–30 % увеличить выход готовой продукции при одновременном улучшении текстуры, сочности и соотношения жир/белок. Комплексное применение соле- растворимых соевых белковых изолятов в сочетании с каррагинанами обеспечивает повышение выхода из- делий из мяса до уровня 150–180 % (практически без снижения доли сухих веществ в продукте). В максимальной степени проявляются преимущества соевых изолированных белковых препаратов при использовании размороженного сырья, мяса с признаками PSE. При изготовлении ветчин в настоящее время применяют также белки животного происхождения.

Измельчение и посол мясного сырья

Посол мясного сырья включает в себя следующие операции: предварительное измельчение, массирование (перемешивание) и составление фарша.
Мясное сырье для ветчин измельчают на волчке с решеткой диаметром 8–25 мм и направляют на массирование или перемешивание в мешалке. Измельченное мясное сырье помещают в массажер и последовательно вносят посолочные и функцио- нально-технологические ингредиенты по рецептуре. Затем подвергают массированию, выгружают и направляют на формование.

Процесс массирования рекомендуется осуществлять при коэффициенте загрузки массажера 0,6–0,8 при температуре мясного сырья не выше 6 °C и глубине вакуума 80–90 %. После загрузки в массажер мясного сырья и посолочных ингредиентов добавляют 1/3 смеси воды (льда) от общего количества. После проведения 1–2 циклов массирования вносят оставшееся количество воды (льда).

Режимы массирования:
Вариант 1. 20 мин массирования, 20 мин покоя при 8 об/мин в течение 6–8 ч.
Вариант 2. Непрерывное массирование в течение 3–4 ч при 8 об/мин. Вариант 3. 20 мин массирования, 20 мин покоя при 16 об/мин в течение 3–4 ч.
Допускается применение других режимов массирования мясного сырья в зависимости от особенностей имеющегося на предприятии оборудования и технологических схем производства. При приготовлении фарша в мешалке мясное сырье, измельченное и охлажденное до температуре от 0 до +2 °C, помещают в мешалку и перемешивают в течение 20–40 мин при постепенном внесении посолочных ингредиентов и воды (льда). Около 50 % влаги и все необходимые ингредиенты вносят в первые 10 мин перемешивания. Затем вносят оставшуюся часть влаги и мешают еще 20–30 мин до образования липкой поверхности кусочков мяса. Мешалка и массажер должны находиться в охлаждаемом помещении с температурой не выше 6 °C. После массирования или перемешивания в мешалке мясное сырье направляют на созревание в холодильную камеру с температурой -2–+4 °C на 18–24 ч.

Затем мясное сырье снова загружают в мешалку, добавляют крахмал, соевые или животные белки (если они не были внесены на первой стадии приготовления ветчины) и перемешивают в течение 15–20 мин. При перемешивании следует не допускать пенообразования на поверхности фарша. После окончания посола сырье направляют на формование.

Формовка ветчин в колбасные оболочки

Наполнение колбасных оболочек фаршем производят на шприцах с применением или без применения вакуума, снабженных устройством для наложения скоб или без него. Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. Наполнение фаршем натуральных оболочек и искусственных оболочек диаметром 60–140 мм производят с использованием цевок диаметром 30–60 мм. Длина колбасных батонов – не более 50 см. Свободные концы оболочки, нитяной сетки и шпагата должны быть не длиннее 4 см, при товарной отметке концы шпагата должны быть не длиннее 7 см. Минимальная длина батона должна быть 15 см. При наполнении фаршем полиамидных пароводогазонепроницае- мых оболочек рекомендуется наполнять их на 8–10 % больше номиналь- ного диаметра, согласно рекомендациям фирмы-изготовителя. Во избежание морщинистости поверхности батонов следует строго соблюдать режимы замачивания и требуемую плотность набивки батонов.

При формовке ветчинных продуктов в полиамидных пароводогазонепроницаемых оболочках типа синюги необходимо делать поперечные перевязки шпагатом через каждые 10 см, особо уплотняя при этом фарш. Для универсальных вакуумных шприцов с устройством для наложения скоб используется гофрированная, предварительно маркированная искусственная оболочка. При использовании ручного клипсатора применяют оболочку без гоф- рирования. При ручной вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец оболочки, делая петлю для навешивания на палку. Вязку батонов в широких оболочках производят шпагатом из лубяных волокон, в оболочках диаметром до 80 см – шпагатом и нитками. Из батонов натуральной оболочки удаляют воздух, попавший в батон вместе с фаршем, путем прокола оболочки. При наличии на искусственных оболочках печатных обозначений с указанием наименования продукта вязку батонов допускается производить без поперечных перевязок (товарных отметок).

При наличии специального устройства концы батонов могут закрепляться металлическими скрепками или скобами с наложением или без наложения петли. При отсутствии маркированной оболочки допускается накладывать цветные или маркированные клипсы или бандероль, или вкладывать этикетки между слоями. После вязки или наложения скрепок с петлей батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамах, не допуская прикосновения батонов друг с другом во избежание слипов. Допускается укладка батонов в горизонтальные лотки, размещенные на рамах. На каждую раму с сырой продукцией прикрепляют паспорт с указанием номера паспорта, наименования продукции, даты, смены выработки, фамилии шприцовщика и термообработчика.

Подготовка форм

Формы перед укладкой в них сырья зачищают от остатков припекшегося сырья, промывают горячей водой, вкладывают целлофановую пленку или пакет-вкладыш.

Формовка ветчин в формы

Формы из нержавеющего металла или луженые, предварительно выстланные коллагеновой или целлюлоз- ной пленкой, или пленкой из других полимерных материалов, разрешенных к применению органами Роспотребнадзора, с оставлением свободных концов пленки для закрывания поверхности фарша в форме, плотно заполняют фаршем, не допуская наличия пор и воздушных пустот. Наполнение форм фаршем производят вручную или с помощью шприцов, либо специальными машинами с последующим вакуумированием на специальном оборудовании. Масса фарша в каждой форме должна быть не более 6 кг. Открытую поверхность фарша в форме закрывают свободными концами коллагеновой или целлюлозной пленки, или пленки из других полимерных материалов, закрывают крышкой и слегка подпрессовывают, после чего направляют на термическую обработку.

Термическая обработка

Термическую обработку ветчинных продуктов производят в универсальных камерах с автоматическим контролем и регулированием температуры и влажности среды. Дым для обжарки получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых пород в дымогенераторе. Варку ветчин в формах производят в варочных котлах или в пароварочных камерах до достижения температуры в центре продукта 71±1 °C. Термическая обработка ветчин в проницаемых оболочках. Подсушку батонов осуществляют при температуре 50–60 °C в течение 20–60 мин в зависимости от диаметра батона. Окончание процесса определяют по высыханию и покраснению батона и достижению температуры в центре батона 35–50 °C.

Далее осуществляется копчение при температуре 65–70 °C в течение 20–60 мин до желаемого цвета. Операцию копчения при изготовлении ветчин можно исключить. Варку ветчины проводят при температуре 75–80 °C до достижения температуры в толще продукта от 70 до 72 °C.

Термическая обработка ветчин в полиамидных парогазонепроницаемых оболочках. Обжарку батонов не производят. Варку проводят в котлах или пароварочных камерах с контролем и регулированием температуры греющей среды от 60 до 80˚С до достижения температуры в центре ба- тона 72–74˚С с последующей экспозицией в течение 6–8 мин. При варке в воде батоны изделий ветчинных погружают в воду, предварительно нагретую до 85˚С (при соотношении воды и продукта не менее чем 5:1).

Термическая обработка ветчин в формах

Варку ветчин, выработанных в формах, производят в варочных котлах (температура воды при загрузке составляет 100˚С) или пароварочных камерах с температурой греющей среды 80–82˚С в течение 4–7 ч до достижения температуры в центре продукта 72–74˚С. После варки ветчин в форме их в горячем виде подпрессовывают и опрокидывают над ванной, давая стечь бульону и жиру, после чего направляют на охлаждение.

Охлаждение и хранение ветчин

После варки ветчин в оболочках (кроме пароводогазонепроницаемых), охлаждают на рамах под душем холодной водой в зависимости от вида, диаметра оболочки и используемого оборудования в течение 5–20 мин (в целлофановой оболочке не более 3 мин), затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до температуры в центре батона 0–12 °С. После варки ветчин в пароводогазонепроницаемых оболочках их немедленно охлаждают под интенсивным душем холодной водой в течение 30 мин, затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С до температуры в центре батона 0–12 °С. Допускается при использовании пароводогазонепроницаемых оболочек в случае появления морщин на их поверхности производить регенерацию оболочки (разглаживание морщин). Для этого охлажденные батоны помещают на одну минуту в горячую воду с температурой 90–95 °С или в струю пара. Для ускорения процесса охлаждения ветчинных изделий рекомендуется осуществлять его в туннелях интенсивного охлаждения при температуре -5–7 °С или в туннелях гидроаэрозольного охлаждения, или в камерах интенсивного охлаждения с автоматическим контролем и регулированием параметров. После варки ветчин в формах их дополнительно подпрессовывают для уплотнения фарша и охлаждают на специальных стеллажах или рамах в камерах охлаждения при температуре не ниже 0 и не выше 6 °С до температуры в толще продукта 0–12 °С. После охлаждения изделия ветчинные вынимают из форм, освобождают от пленки, в которой производилась варка, и отправляют на упаковку. После завершения технологических процессов готовую продукцию подготавливают к упаковке и реализации.

Срок хранения ветчин в натуральной и проницаемой оболочке – 72 ч., в парогазонепроницаемых оболочках – от 10–30 сут при температуре 0–8 ˚С и относительной влажности воздуха 75±5 %.